Progetto SPINNER “Ottimizzazione delle linee”

9 Mar    Serviconsult

l progetto ha per obiettivo la messa a punto di una strategia per il miglioramento delle performance di singole linee di produzione. Nello specifico si intende fornire, ad aziende metalmeccaniche e chimiche di piccole-medie dimensioni, un’analisi delle criticità nella gestione dei macchinari e del personale operante sulla linea al fine di contenere gli sprechi di produzione.

 

L’obiettivo progettuale consiste in un intervento di miglioramento per le linee di produzione per le piccole medie aziende nel settore metalmeccanico.

Durante la mia esperienza in qualità di responsabile della produzione ho potuto notare come in fonderia il processo di produzione vada sempre presidiato e monitorato, e ogni volta rinnovato e potenziato.  L’attenzione al processo di fusione richiede sempre uno studio di nuovi aspetti e metodologie, è completamente diverso dalla produzione in serie.

Nel momento in cui un’azienda di produzione ha la necessità di investire su una nuova linea (progettare e realizzare) deve orientarsi tra due scelte operative:

– Appaltare ad una società di consulenza e progettazione esterna

– Costruire la nuova linea attraverso le proprie competenze interne

 

1-Appaltare una nuova linea ad una società esterna che progetta, preventiva, assembla e collauda la linea è sicuramente una via veloce ed efficace ma comporte elevati costi per l’azienda cliente, ci sono degli aspetti positivi in questo tipo di scelta, ovvero la possibilità di assicurarsi una penale sui fermi linea, manutenzioni ordinarie all’interno del pacchetto e formazione gratuita alle risorse che andranno a operare sulla stessa.

A mio parere bisogna fare questa scelta solo se alle spalle si hanno delle commesse molto grosse, remunerative e di lunga durata e se si opta per questa scelta di investimento bisogna pensare che tale linea alla fine della commessa non deve essere rottamata ma utilizzata per altre commesse. Deve quindi essere progettata con la possibilità di essere riutilizzata con delle piccole modifiche o comunque possano essere reimpiegate alcune parti, ad esempio singoli Robot e macchine utensili, dopo lo smantellamento della linea.

E’ sempre utile, anche se la commessa mi richiede la lavorazione di usa sola tipologia di prodottto, progettare la linea con potenzialità di produzione di multiprodotti, in modo che la stessa possa essere reimpiegata velocemente per altri prodotti. La forza di un’azienda consiste proprio nel poter fornire al cliente i prodotti richiesti in un tempo molto breve.

 

2- La seconda possibilità che una azienda può valutare e quella di costruire la linea con le proprie risorse e competenze, molte aziende fanno questa scelta per un abbattimento dei costi molto rilevante.

La problematica in questo caso è legata al fatto che in fase di produzione i costi lievitano, se le commessa è piccola o le commesse sono piccole e varie, e una scelta obbligata, ma per avere una buona produzione finale sia qualitativamente che nei tempi di consegna cliente e nei costi ora, bisogna che venga studiata bene in fase di assemblaggio e una volta resa operativa, bisogna monitorarla per ottimizzare tutto il processo produttivo, dalla formazione uomo ai tempi macchina.

Ho fornito questa premessa poiché con il presente progetto intendo supportare aziende di massimo medie dimensioni che, in un momento congiuntarale molto critico, necessitano di rispondere velocemente alle commesse richieste riadattando e/o costruendo nuove linee di produzione senza il supporto di società di progettazione esterne. L’innovatività di un progetto orientato all’ottimizzazione della produzione avvalendosi delle sole risorse aziendali risiede nel proprio nel supporto di una figura esterna (la mia) che possa valutare le criticità delle linee di produzione, dei tempi di produzione e della gestione delle risorse e possa suggerire miglioramenti o riadattamenti della linea. L’intervento è mirato quindi a migliorare le performance di produzione di linee già attive di quelle aziende che hanno progettato da sé le linee e quindi non hanno un supporto continuativo esterno di valutazione e potenziamento delle performance di produzione.

Intendo associare gli aspetti positivi di una visione esterna all’azienda, quindi di quella che può essere la scelta n°1 indicata sopra, a quelli di limitare i costi di intervento previsti dalla seconda opzione. In questi termini considero innovativo per un’azienda metalmeccanica, più precisamente aziende di fusione, il progetto qui presentato.

 

 

Come anticipato il progetto si rivolge ad aziende metalmeccaniche di piccole medie dimensioni che hanno autoprogettato nuove linee di produzione ed hanno difficoltà ad attuare un miglioramento continuo sulle linee per meglio gestire la produzione.

La mancanza di un’analisi e valutazione continua comporta, la maggior parte delle volte, difficoltà nel ridurre gli sprechi, sia dal punto di vista macchina che delle risorse umane. Queste sono le principali problematiche che possono essere superate con il progetto.

Le aziende quotidianamente si trovano ad affrontare alcune problematiche legate alle richieste dei clienti:

  • Tempi di consegna più corti
  • Di essere più flessibili quando cambiano i programmi con scarso o senza preavviso
  • Di ridurre i vostri prezzi

 

Siccome gli obiettivi che un’azienda deve perseguire sono la competitività e la soddisfazione del cliente, l’idea promossa qui è quella di riuscire a indivuare una gestione ottimale delle risorse presenti in azienda affinché diventino l’effettivo catalizzatore ed acceleratore del performance dell’azienda.

Monitorare la risorsa, affiancarla, formarla, motivarla è importante per sfruttare al meglio le potenzialità dell’impresa e quindi per rispondere alle richieste dei clienti: la riduzione dei tempi di consegna, la riduzione dei prezzi dipendono da un’ottimale sfruttamento delle linee di produzione.

 

Le problematiche che il progetto intende superare a livello di risorse umane operanti sulle linee di produzione riguardano:

– Il mantenimento dell’equilibrio tra le risorse dell’azienda e le sue necessità, per quanto riguarda sia il numero di dipendenti, sia il loro livello di competenze senza ricorrere ad assunzioni;

–  La gestione dell’evoluzione delle carriere dei dipendenti, promuovendo le competenze più promettenti.

 

Invece le problematiche imputabili alla linea di produzione stessa riguardano principalmente:

– i tempi di fermi macchina

– i tempi di manutenzione della macchina

 

Bisogna, per mantenere un giusto equilibrio tra fermi macchina, risorse e consegne cliente, essere in grado di attivarsi preventivamente per una risoluzione del problema meccanico. Le manutenzioni ordinarie devono essere continue e qualitativamente perfette, mentre le manutenzioni straordinarie cadenzate e gestite internamente se ci sono le risorse professionali, o subappaltate a ditte esterne. Inoltre, e qui si associano le problematiche legate alle persone e quelle alla linea, la formazione del personale è di estrema importanza: permette di avere professionisti a macchina che sanno come affrontare e risolvere i problemi giornalieri. Solo in questo modo sarà possibile limitare gli sprechi e quindi abbattere tempi e costi di produzione.

Durante la mia esperienza ho potuto osservare che molte aziende si trovano in difficoltà perché attivano linee di produzione progettate per ottenere tot pezzi in tot tempo ma, nella maggior parte dei casi, la produzione finale è inferiore alla stima iniziale. Solo aziende di grandi dimensione, che possono investire in più personale specializzato, riescono a rispettare le previsioni. Le aziende di piccole e medie dimensioni invece devono affrontare la problematica di una sottoproduzione che causa un rallentamento nei tempi di consegna e spesso la difficoltà a rimanere nei costi previsti in fase di preventivo.

 

Con il presente progetto intendo attuare una valutazione degli sprechi su una linea di produzione attraverso l’analisi delle caratteristiche del processo di produzione.

Il mio lavoro sarà focalizzato su una Raccolta dati, analisi punti di forza e debolezza e proposte di miglioramento al fine di ottimizzare la produzione interna dell’azienda.

In questo modo l’azienda potrà rispondere ad un mercato sempre esigente che chiede continuamente l’abbattimento dei costi di acquisto

 

La tipologia di imprese di riferimento sono di piccole-medie dimensioni, aziende con un massimo di 100-120 dIpendenti. Il settore merceologico di riferimento è il metalmeccanico, principalmente aziende di assemblaggio e di costruzione di prodotti meccanici. Rientrano due tipi di aziende: quella che parte dal prodotto base e arriva al prodotto finito. Oggi un esempio di chi produce tutto è la  che produce principalmente tappi per serbatoi di auto. Questa ha delocalizzato solo una parte della fusione (Tunisia) generalmente anche questa attività viene svolta all’interno dell’azienda.

 

Per aggiungere gli obbiettivi progettuali ho definito un piano di lavoro suddiviso nelle seguenti attività:

 

FASE 1

 

Raccolta dati, inizialmente sarà necessario raccogliere tutte le informazioni per capire cosa succede nella linea durante il processo di produzione:

–           Quanti pezzi devono essere prodotti teoricamente

–           Quanti pezzi vengono fatti realmente

–           Quali problemi si manifestano sulla linea a livello produttivo

–           In quali condizioni e tempi si manifestano eventuali fermi linee (mancano spesso le persone, una macchina si rompe spesso )

Per questo analizzerò i dati di produzione (distinte base) interfacciandomi con il responsabile di produzione.

 

In un secondo momento, dopo aver acquisito queste informazioni, analizzerò il reparto e mi confronterò con il personale della linea, raccoglierò le opinioni del personale rispetto alle problematiche emerse nella fase di analisi.

Questo per comprendere eventuali problemi di tipo organizzativo strutturale o legato alle risorse umane che ostacolano il lavoro.

In reparto mi occuperò di analizzare i tempi, rileverò i tempi con il cronometro (in giorni e turni diversi) annotando tutto su un documento da condividere con i responsabili.

Sempre in reparo sarà necessario un confronto con il responsabile delle manutenzioni sulle macchine. In particolare sarà necessario conoscere: la tipologia di manutenzione eseguita (ordinaria o straordinaria), che ciclo segue (se c’è una calendarizzazione precisa oppure si agisce solo sulla base di un’emergenza o di un problema conclamato).

Durante questa fase terrò traccia del funzionamento della produzione fotografando ogni snodo della linea (es. banchetto, robot, macchina, cassoni, dove viene messo il prodotto finito, come l’operaio lavora).

Durante questo percorso di raccolta dati non escludo anche l’ipotesi, di provare direttamente, in prima persona, ad operare sulla linea al fine di capirne il funzionamento.

Come risultato viene eseguito un disegno della linea in 2D di come la linea è realmente (da come emerge dai dati raccolti).

Per compiere queste attività serviranno circa due settimane di lavoro.

 

FASE 2:

 

Nella seconda fase, che può essere definita di “Analisi di secondo livello” valuterò i dati precedentemente raccolti per avere una visione esatta della realtà produttiva ed evidenziare dove si verificano gli sprechi.

Sulla base del disegno della linea (risultato della fase precedente) potrò osservare tutti gli spostamenti di persone, macchine, materie prima, muletti, ecc. (layout) e ragionare su come ottimizzare il layout riducendo sprechi di tempo legati appunto a: spostamenti di materie prime o prodotti finiti con il muletto, tempistica della macchina o dell’operaio, spostamenti dei cassoni, movimenti rischiosi o inutili delle maestranze, ecc.

Sullo stesso disegno verrano inserite le foto. Inoltre produrrò un report di sintesi di ogni singolo aspetto analizzato e fotografato in cui è stato individuato un problema (ogni fotografia corrisponderà un numero).

In particolare inserirò i dati che ho raccolto sull’andamento settimanale della singola parte della linea fotografata (macchinario, postazione dell’operaio, ecc) :

o          quello che succede realmente durante la settimana

o          quello che non funziona

o          quello che si potrebbe fare per migliorare il tutto e avere una massima produttività comprensivo dell’analisi dei costi se si prevede un acquisto di qualche cosa di nuovo

Il risultato di questa fase è quindi

–           il disegno della linea e il report

Anche per questa fase saranno  necessarie due settimane circa di lavoro.

 

FASE 3:

 

La terza fase “Proposta di progetto di ottimizzazione della produzione”.

In questa ultima fase il lavoro svolto verrà presentato alla dirigenza.

Sarà organizzaro un incontro per presentare  e discutere gli output della fase 2 al fine di valutare la fattibilità dell’intervento pensato su misura per limitare gli sprechi di linea.

In particolare verranno analizzati gli aspetti economici, logistici e strutturali per verificare la fattibilità senza fermare le linee. In caso di approvazione sarà organizzata una riunione con responsabile ufficio acquisti, capo reparto, responsabile manutenzione e, nel caso l’azienda ne sia dotata, del responsabile qualità. In questa riunione verranno fornite indicazioni per sostituzione/acquisto nuovi macchinari e/o riorganizzazione del lavoro con il capo reparto.

Ritengo che il tempo a disposizione mi permetta di arrivare a questa fase, l’inetrvento vero e proprio sulla linea avverrà in un secondo momento. Qualora la dirigenza fosse d’accordo verranno approntate le modifiche sulla linea, testate e valutate nella loro efficacia.

L’opportunità di svolgere un progetto con queste caratteristiche avrà un significativo impatto sulla crescita della mia professionalità. Fino ad oggi mi sono sempre dedicato alla produzione attraverso un approccio pratico, negli anni ho acquisito importanti competenze per intervenire e migliorare la produzione delle aziende nelle quali ho lavorato. Questo intervento mi permetterà invece di curare quegli aspetti da me trascurati legati al project management. Ritengo infatti che il supporto di un consulente esperto in rpoject managemente e un esperto di disegno tecnico possano supportarmi nella fase di presentazione dei risultati raccolti. Gestire al meglio il disegno tecnico, ma soprattutto entrare in possesso degli strumenti e metodologie per organizzare proposte di miglioramento nella produzione saranno competenze che potranno completare la mia figura professionale.

Il progetto mi permette di associare le mie abilità pratiche con un percorso di formazione di competenze teoriche che mi permetteranno di presentarmi alle imprese come una figura completa, capace di seguire la produzione ma anche in grado di sfruttare strumenti di project management per suggerire eventuali interventi finalizzati alla crescita delle performance produttive.

 

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